SEAT Ibiza Forum

Sodele, endlich geht es los ... nach 3 Jahren Planung und heimlichem Basteln wirds auch mal Zeit
Jetzt ists auch an der Zeit ein paar "Plandaten" zu veröffentlichen ... hihihi

Auch wenn bildmäßig damals nicht alles erfasst wurde (Quali dank Handycam u.a.S.), den Anfang machen meine ...

Hochtöneraufnahmen "Old School"


Das Ziel
Kugelförmige Hochtöneraufnahmen mit Verstellmöglichkeit in 2 Freiheitsgraden (kippen+drehen):

Die Abstrahlkeule soll in einem weiten Bereich verstellbar sein damit das Setup jederzeit verändert werden kann ohne gleich neue Spiegeldreiecke anfertigen zu müssen. Die Idee kam mir beim Anblick einer Halogenleuchte für den Deckeneinbau, um aber Überdeckungen von der Halterung zu vermeiden wurden die Achsen ein wenig nach hinten verlagert.


Das Werkzeug
Stechbeitel, Hammer, diverse Raspeln und Feilen und eine Bohrmaschine mit 2mm-Bohrer.
(sorry, no picture)
Deshalb auch "Old School", bis auf Vorbohren mit Hilfe einer Bohrmaschine (z.B. für Schraubenlöcher) sind keine anderen elektrischen Maschinen erlaubt! Was gibt es schöneres als Holz mit eigenen Händen und Muskelkraft zu bearbeiten *fg*


Das Material
18er Multiplex (MPX) in 100x100mm.

Ober- und Unterseite, die groben Umrisse und auch die meisten Positionen für Bohrungen sind schon eingezeichnet.
MPX ist das ideale Holz für die Bearbeitung mit nem Stechbeitel, durch den um 90° versetzen Lagenaufbau reißt es nicht und läßt sich schichtweise sauber bearbeiten *THUMBS UP*

Handelsübliches Lochband als Achsenträger:
(sorry, no picture)
Eventuell wird das auch durch was stabileres ersetzt falls es zum schwingen neigen sollte, das werden die "Feldtests" zeigen

Und hier das Kleingedöns:
(sorry, no picture)
Ein paar Winkel, Holzschrauben, M4-Feingewindeschrauben (Innen-Sechskant) und passende M4-Muttern (zur Not selbstsichernd). Temporäre U-Scheiben werden später - zwecks Fixierung - von Zahnringen abgelöst.


Teil 1 - Hochtönerbohrung
Irgendwie mussen wir den HT ja da rein bekommen, also brauchen wir erstmal einen Durchbruch.

Wenden wir uns erstmal der Unterseite zu um einen sauberen Abschluß zu gewährleisten.

Einfach mit dem Stechbeitel der Form folgen. Dabei den Beitel immer schön senkrecht halten, dadurch erhalten wir einen mehr-oder-minder winkligen Durchbruch.
Als Tiefe beim "schneiden" peil ich meist 5mm an, reicht locker zum zügig vorankommen aus und schont die dünneren Oberschichten. Bei meinem MPX (Toom-Baumarkt) mit ca. 1.5mm Schichtdicke sind das ungefähr 3-4 Schichten.

Nun entschichten wir diesen Teil der Unterseite ^_^

Einfach mittig rein, und diese Schicht war einmal, dank MPX ein Kinderspiel *COOL* ... ein ca. 5mm dicker Kern.

Nun geht es auf der Oberseite weiter:

Wie zuvor wieder mit dem Stechbeitel der Formgebung folgen und Beitel dabei schön senkrecht halten

Danach ebenso mittig "entschichten".

So das Resultat des ersten Durchlaufs auf der Oberseite:


Das ganze machen wir gleich 2x und entledigen uns so ca 10mm MPX. Hier der Vergleich von 2 Durchgängen:


Der Durchbruch:

Wenn wir zuvor tiefe Schnitte mit dem Beitel gesetzt haben reichen insgesamt 3 Durchgänge (2x Ober- und 1x Unterseite) aus um eine dünne Restschicht übrig zu lassen, also zwei dicke Daumen und es ist vollbracht.

So sollten die Hochtöner-Bohrungen fertig aussehen:


Nun noch ein wenig mit Raspeln und Feilen quälen und fertig.


Teil 2 - Abdeckung einfitten
Steht ja übel ab, also versenken wir den Außenbereich.


Das endgültige Maß steht fest:


Formgebung:

Wieder das gleiche Spiel: entsprechende Tiefe für den Schnitt "einstellen" und mit dem Stechbeitel der Form folgen ... dabei wieder schön senkrecht arbeiten.

Passprobe:

So sieht das doch gleich viel schicker aus.

Einlassen vollbracht:


Das wird jetzt auch noch ein wenig mit den Raspeln und Feilen gequält und fertig ist Teil 2.
_

... continued

Teil 3 - Abrunden
Hier machen wir uns auch wieder das Verhalten von MPX zum Freund, schichtweises Entfernen.

Eine volle Runde, inkl. entfernen des Außenbereichs:

Diesmal wurde der Beitel mit ca 45° nach innen geneigt um die "Rundung" grob vorzugeben. Ruhig in 2 Durchgängen mit geringen Tiefen arbeiten, das schont die dünne Öberseite des MPX.

Nach dem ersten groben Vor-Raspeln:


Nun folgt Runde 2:

Diesmal wurde wieder senkrecht geschnitten, und die Rundung weiter grob beigeraspelt.

Runde 3 setzen wir aber erstmal auf der Unterseite fort:
(sorry, no picture)
Den Beitel ca. 20° nach innen halten, wir wollen die untere Form eher in einem langen Kegel auslaufen lassen.

Für Runde 4 gehts wieder auf der Oberseite:
(sorry, no picture)
Den Beitel - wie auch auf der Unterseite - mit ca. 20° nach außen gerichtet eintreiben.

Jetzt geben wir der Rundung erstmal den Feinschliff, noch läßt es sich wunderbar am "Außengerüst" halten.
Hier machen wir uns wieder den Aufbau von MPX zu Nutze, wir achten beim Schleifen auf die Bildung konzentrischer Kreise. Je weiter wir der Rundung folgen (von der Senkrechten ausgehend Richtung Oberseite), desto größer müssen die Abstände zwischen den Kreisen werden. Ist alles gleichmäßig verteilt ist die Rundung perfekt.


Nun nochmal kurz mit dem Stechbeitel gehebelt und der Ring ist freigelegt, ca 15mm Dicke sind ausreichend für nen festen Sitz der Schrauben.
Jetzt noch unseren "gedachten" 20°-Kegel etwas beischleifen und wird sind fast fertig.

Fertig mit Teil 3:


Wird das jetzt noch mit Schmirgelpapier etwas feiner strukturiert oder gar poliert ists ein richtiges Prachtstück, eigentlich viel zu schade um später hinter Stoff zu verschwinden.


Teil 4 - Mechanik anfitten
Ich hab mich dazu entschieden die horizontale Kippachse an den Hochtöner zu setzen, so kann die senkrechte Drehachse schön an den Träger für die A-Säule wandern.



Dann erstmal grobe Freigängigkeit prüfen:


Verheiraten mit dem Prototypen-Träger:


Überstand der temporären Winkel anzeichnen:

Dieser Überstand wird dann mit feilen behoben.

Erneute Passprobe:
(sorry, no picture)
Jetzt kann es sich schon harmonischer über die Rundung bewegen.

Der fertige Prototyp:


Nun kann man sich im Auto mal einen ersten Eindruck verschaffen und die Freigängigkeit zu verschiedenen "Anstrahlpunkten" antesten (z.B: linkes Ohr, Innenspiegel, Mitte Frontscheibe, usw), Die Winkel lassen sich ja jederzeit modden für nen größeren Abdeckbereich ... aber dafür wird natürlich auch der "Träger" noch etwas beschnitten, die ganze Latte ist vielleicht doch etwas unhandlich im Auto

Wie das ganze schlußendlich an der A-Säule befestigt wird kommt im nächsten Kapitel.
_

@Arek:
Und ich hätt sogar indirekt bei nem Kumpel eine verfügbar ... aber nee, neumodischer Schnickschnack.
Sogar ne richtig gute, gelernter Waffenschied mit eigener Werkstatt ... aber immer die Frage ob er mich dran läßt, er hat vermutlich eh Angst das später womöglich nen vollausgerüstetes Kriegsschiff vom Schlage "Graf Spee" in seiner Werkstatt steht

@BastiL:
Von irgendwas muss ja die Kraft in den Unterarmen kommen ... rofl ....

@IbizaKlang:
Zeit ist mehr als genug, japp ... und das find ich so gesehen auch gut so ... hab vor gut 2h endlich meine "Elektronik" geordert .
Wobei ich für die Ringe noch nicht mal 2 (Urlaubs)Tage gebraucht hab. Ich halt Holz und den Duft von Harz am frühen Morgen

@PrivateDaemon:
Also wenn das mit IHM mal irgendwann der Fall ist darfst dich nicht wundern wenn dann Dein Sitz weg ist auf dem ER gesessen hat ... der steht dann bei mir daheim als Altar
Aber bis dahin wird sich zeigen ob die Theorie wirklich Bestand hat, sag dazu nur Kofferraumplanung ... da werd ich wohl ähnliche Probs bekommen

da fehlen aber noch so einige .....
einiges ......
Viel! .....
Vielleicht auch nicht ....


Zugegeben, es war mehr als nur gewöhnungsbedüftig ... mittlerweile les ich sie aber ultra-gern, sag nur Stahlfedern .... rofl

Wie angekündigt die ...

A-Säulen-Befestigung


Das Ziel
Die HT-Aufnahmen möglichst stabil (also unfallsicher) am Auto befestigen, und zwar am gleichen Einbauplatz wie den Serien-HT. Dazu kommt erschwerend noch die Maxime der 100%igen Rückrüstbarkeit auf Originalzustand (falls das doch mal notwendig werden sollte):



Das Werkzeug
Bügelsäge, Laubsäge, diverse Feilen und eine Bohrmaschine mit 2mm-Bohrer.
(sorry, no picture)
Ach ja, nen Stahlnagel oder Anreißer wäre auch nicht verkehrt.


Das Material
Handelsübliches Stahl- oder Alublech mit ca. 2mm Dicke ... wobei Alu mit den Widrigkeiten im Auto wesentlich besser zurecht kommt.
(sorry, no picture)

Und hier das Kleingedöns:
(sorry, no picture)
Ein paar Einpressmuttern M4 sowie passende Schrauben, U-Scheiben und Zahnringe. Zur Lackschonung Schraubenführungen aus Plastik sowie bisserl Mossgummi.


Teil 1 - Formgebung
Jetzt erstmal die Grundform des Trägers festlegen


Da ich ja das Rückrüsten im "Gepäck" habe kommt nen Gewindeschneiden in die beiden Löcher nicht in Frage, zum einen würde dabei der Lack flöten gehen, zum anderen würde der originale "Nippel" vom Spiegeldreieck auch nimmer gescheit halten. Zum Glück besitzt der Ibi an dieser Stelle einen Durchbruch, der läßt sich wunderbar für das Einsetzen eines Gegenlagers verwenden :-)

Ja, das rote was man nur in Groß gut erkennen kann ;-)

Und wie bekommt man jetzt ne gescheite Achsenführung auf dieses Blech? Ganz einfach, nutz das Blech Luke

Die beiden Laschen werden dann einfach hochgebogen.

Das jetzt noch maßstabsgerecht mit dem Anreißer aufs Stahlblech übertragen und es kann losgehen


Teil 2 - Ausführung
Gut, nachdem der grobe Umriss feststeht wird erstmal bisserl gesägt und gebohrt

Die Grundform steht nun schonmal.

Danach werden die beiden Laschen geformt und ausgesägt:
(sorry, no picture)
Vor dem verbiegen der Laschen sollten noch die Achslöcher gebohrt werden.

Der fertige Halter:



Tja, mehr ist bisher nicht in die Praxis umgesetzt worden ... der ganze Rest will jetzt erst noch gemacht werden, Halter Beifahrerseite, die beide Gegenlager, die Verkleidung usw. Also noch ein langer Weg, und viele weitere Posts hier im Fred. Aber dann wird auch ne bessere Cam zur Verfügung stehen
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Kaufen ist einfach, jetzt folgt der wirklich schwierige Teil .... das einbauen
Freu mich aber schon wie nen kleines Kind vorm Christbaum

Zwischendurch ein wenig Ablenkung

Was wäre der Anlageneinbau ohne gescheite Planung ... mal nen kleiner Ausblick

So war mal der anfängliche Plan für den doppelten Boden ... Stand Mitte 2008.

Die komplette Stromversorgung als Zusatzkasten in das zu laminierende RRM-Gehäuse direkt mit einlaminiert, Plexi drüber und fertig ...

... aber da ich ja nun die beiden Datasafe HX80 hab und auch nen bisserl mehr BR-Volumen brauche wurde das alles kurzerhand wieder über Bord geworfen und komplett neu geplant.
Jetzt ist's halt nen DreBo

Eine liegende HX80 hat nur 76mm Höhe, nen 1F-Dietzcap hat rund 78mm Durchmesser, ideal für eine Ebene ... leichte Vertiefungen in untere und mittlere Platte und der Kram bleibt durchs verschrauben der Platten wo er ist
http://www.youtube.com/watch?v=KJzK2HV60jI
Die Stromverteiler bekommen noch nen paar Plexi-Scheiben, neben Kurzschlußschutz dienen sie auch gleich als Halter. Mal schauen wie das kursmäßig mit galvanisieren der Verteiler ausschaut, vergoldet wirken die direkt nen Tick "edler".
Nen handliches Sandwich mit genau 16cm Höhe ... und noch immer unterhalb der Ladekante eines Ibi's

ich werde fluchen, richtig viel, ich weiß ... aber so ist der Plan

Gerade wollt ich nicht, sieht irgendwie langweilig aus wenn die obere Platte doch mal weg sein sollte

Lüfter kommen links unten und rechts oben rein, einer zieht der andere bläßt ... mal schauen obs klappt mit den Lüftermodellen, da kam ich noch nicht zu

Da ich noch immer auf bestellte Teile warte geht es einfach nicht richtig vorwärts, deshalb nur verhaltene Fortschritte zu vermelden ... und die noch immer mit schlechter Handycam


A-Säulen-Befestigung

Immerhin ist endlich mal der 2. HT-Halter fertig geworden


Jetzt noch die überdimensionalen Pressmuttern in die beiden Gegenlager einfitten ...

und auf ca 4,5mm runterkürzen ... wesentlich mehr Platz ist zwischen den beiden Innenblechen an der A-Säule nicht, laufen nach oben eng zusammen *grml*


Mal anprobieren ...

... und so könnten die Halter in's Auto wandern, wenn denn die Abdeckungen schon fertig wären, die liegen aber noch in weiter Ferne



Der 3fach-Kofferraumboden

Nach der Abnahme der Grundplattenkontur in Pappe wurde alles mal grob aufgelegt um mein 3D-Modell zu prüfen

Na, das sieht dem doch relativ ähnlich


Auch die Stromabteilung schaut soweit ok aus ... ok, zugegeben, die Mini-ANLs sind nur aufgetapt mit Tesa


Gut, erstmal grob einzeichnen


So (oder so ähnlich ) wird ja der Boden im Schnittmodell ausschauen ...

... durch Vertiefungen in beiden Platten wird die Stromversorgung "am Platz" gehalten. Hier mal die erste vorsichtige Anzeichnung

Konkret "modelliert" wird aber erst nachdem die Platte auch passt. Da machen wir uns dann auch wieder das Verhalten von Multiplex zunutze, schichtweises abtragen ... den Erfinder von MPX könnt ich noch heute stundenlang umarmen

Quoted from "IbizaKlang"

You are a very verrückte Sau

Schmarn, das wirkt nur so

Sowas passiert wenn man zu lang Ebbe aufm Konto hat und nur auf's kostenlose "Virtuell" zurückgreifen kann Ok, hab in letzter Zeit halt auch SEHR viel Zeit über gehabt, war nen Monat lang freigestellt und seit 1.5. offiziell arbeitslos. Und da der nächste Job noch immer nicht in trockenen Tüchern ist also noch immer SEHR viel Zeit ... Zeit die mir die Bafa bezahlt, find ich cool

Aber der Schein trügt, und zwar gewaltig .... da schlummern noch jede Menge Überraschungen, wie z.B. die Sache mit den 4.5mm am Spiegeldreieck die ich erst letzten Dienstag so richtig realisiert habe beim antesten mit den Monster-Einpressmuttern Manche Dinge sind auch noch gar nicht gelöst weil mir einfach noch die Idee bzw. Quelle dazu fehlt oder müssen schlicht "noch am Objekt reifen", z.B. ... wie komm ich an die Sicherungen ohne die 2802 ausbauen zu müssen ... wo bekomm ich dieses verfi**te Biege-MDF her ... usw. Und so richtig fertig wird man eigentlich auch nie wirklich.

Da ich keinen Ironie-Smiley seh
[klugscheiss on] Eigentlich kann man so ziemlich jedes Holz biegen, nur ne Frage von Dicke, Temperatur und Feuchtigkeitsgehalt [klugscheiss off]


Da MDF aber nicht so auf Feuchtigkeit steht hat man das streifenweise eingeschnitten und kam so zum Biege-MDF, durch die Streifenbildung kannst das über die Sägeachse biegen und rollen => Klick mich zu den Bilder 2+3 in der ersten Reihe.
Damit läßt sich auch sehr leicht nen Reserveradmuldengehäuse formen => Klick mich für nen Beispiel.
Da nach dem Biegen aber Spalten bleiben muss das für Stabilität nachher noch ausgefüllert werden ... genau das wollte ich für die Befestigung Bodenplatte/RRM-Gehäuse nutzen, die Spalten bekommen durch das biegen ja ne Schwalbenschwanz-Form, wenn diese "Zahnung" nach innen zeigt krallt sich das Harz schön rein und innen sitzt das Gehäuse bombenfest.
Da ich das aber bisher nicht auftreiben konnte muss nun ne Schrankrückwand aus der Ikea-Fundgrube dran glauben, sind auch schön biegsam ... entsprechend angeraut geht das mim Harz hoffentlich auch ne schlüssige Verbindung ein.